Automatizované sklady v dnešní eCommerce

Exkurze ve skladu Adler

Za jak dlouho byste vyskladnili zakázku, která obsahuje 900 položek různého zboží? Za jeden den, týden, 14 dní? Ve skladu Adler vedeném panem Jiřím Gergelem takové objednávky vyskladní za 20 minut. Další ohromující čísla najdete dále v článku. Čísla jsou však produktem dobře vytvořeného návrhu a procesů ve skladu. 

Pro společnost Adler pracuje přes 50 továren po celém světě. Adler dnes svými podmínkami tlačí dodavatele k ekologické produkci a perfektní kontrole kvality. Pokud Vás téma zajímá, doporučiji podívat se na přednášku majitele společnosti z ShopCampu 2018 https://www.youtube.com/watch?v=D8fwLVLcwdk.

Lokace skladu

Jednou z nejdůležitějších věcí v logistice je poloha skladu/výroby. Pokud expedujete do více států, je jednou z nejlepších poloh náš Moravskoslezský kraj – z jednoho místa levně obsloužíte přes noc 7 států.

Systém

Důmyslné ERP propojené s VMS, kardexový systém a systém dopravníků ovládá celý chod skladu.Systém upravuje na míru lokální IT oddělení a procesy se mění (čti vylepšují) cca každých 6 měsíců. Každý picker má vlastní tablet se čtečkou, nepoužívají se handlety, které jsou násobně dražší. V rámci skladu jsou navigační barevná světla, která zaměstnancům určují místo, kam mají jít. Na striktně oddělené zóny pro pěší a vozíky, na samotný dopravníkový i regálový systém dohlíží přes 70 4K kamer, jednotlivé krabicové boxy jsou označeny RFIDy a systém jejich čtečkami. S dodejem energie pomáhá solární elektrárna na střeše včetně kogeneračních jednotek.

Zaměstnanci

Nepracuje se s agenturními zaměstnanci, všichni jsou interní a jen tak je možné zaměstnance rozvíjet a motivovat. Kolik zaměstnanců je potřeba k chodu celého skladu? K vychystání přes 3 000 objednávek denně, kdy jedna objednávka v průměru obsahuje 80-150 ks zboží. To číslo je 40, tedy jeden zaměstnanec denně stihne zpracovat přes 75 objednávek. Jenže…

Zaměstnanci, dle potřeby systému a aktuálně nejužšího místa, stále provozem pendlují, nemají své pevné pozice. Denně se vymění až na pěti stanovištích. Když je potřeba pomoci při naskladnění, systém si o tyto lidi řekne a jde se naskladňovat, jindy pickovat, balit, kontrolovat. Vše je řízeno dle aktuální potřeby, tak aby žádná část procesu nebrzdila jiné. Zaměstnanci dostávají informace přes svůj “externí mozek” – tablet. Celý tento organizovaný mumraj řídí vedoucí směny z velína.

Základní proces

Příjezd kontejneru se zbožím je zde denní rutinou. Aby se dobře se zbožím pracovalo, mají všichni dodavatelé povinnost dodávat zboží v unifikovaných krabicích. Dá se pak lépe spočítat, kolik zboží dodavatelé do kontejnerů vloží. A nejen to, unifikovaná velikost krabic neskutečně šetří místo a nároky na manipulaci. První kroky zboží jsou manuální. Zboží se ručně kontroluje, zda velikost a barva odpovídá objednanému vzoru, poté se každý kus označí kódem, zavede do systému a po krabicích se posílá dále do skladové zóny. Zaměstnanci nic nenosí, prakticky vše – kromě vybalení zboží – je automatizované. Denně na tomto skladu zkontrolují přes 250 tisíc kusů zboží o průměrné váze 50 tun.

Zkontrolované krabice se poté zaváží do obrovského regálového oddělení, které mi na první pohled připoměl líhně z filmu Matrix – byly všude, kam až oko dohlédlo. Jen nákupní hodnota zboží v regálové zóně přesahuje 1 miliardu korun. Tato zóna je prakticky bufferem před výstupem, zboží se zde otáčí nečekaně rychle. Konkrétní pracovníci se starají o to, aby v pickup zóně bylo dostatek zboží pro objednávky, které se budou vychystávat. Pracovníci z pickup zóny poté plní boxy s RFIDy na dopravníkovém systému. Boxy jedou do kontrolní zóny a následuje balicí zóna. Finálně zabalené a zafóliované balíčky se štosují na konci trasy, kde si je spediční firmy přebírají. 

Ohromující výsledky

Výsledky jsou produktem tvrdých nařízení a jejich dodržování. Bez německé preciznosti by výsledky nebyly. Varianta, že se objednávka v den objednání nevyexpeduje – neexistuje. Je zde nastavena 3. kroková kontrola výstupu. Dlouhodobá chybovost systému (odeslání objednávky s chybou) je měřena na promile. Samotná linka má přes 750 metrů. Překvapivé bylo zjištění, co způsobuje největší problémy tohoto skladu. Jsou to němečtí odboráři. Nejužší místo v řetězci od výroby v Číně po expedici je cesta kontejneru z Hamburku do Ostravy. Jednou totiž stávkují železničáři, jindy celníci atp. – tyto časové prodlevy a nespolehlivost (paradoxně přesných Němců) generují největší vrásky na čele lidem zodpovědných za logistiku firmy Adler.  

Najděte si čas a zhlédněte si celou přednášku Martina Hausenblase, protože dle mého názoru patří mezi ty nejhodnotnější přednášky pro podnikatele.